System HVAC dla fabryki czekolady – precyzyjne ogrzewanie i chłodzenie w czterech strefach

Produkcja czekolady wymaga wyjątkowo stabilnych warunków temperaturowych przez cały rok. Nawet niewielkie odchylenia mogą wpłynąć na jakość wyrobów, przebieg procesów technologicznych oraz zużycie energii. W takim przypadku system HVAC staje się częścią infrastruktury procesowej, a nie tylko instalacją komfortu.

Z takimi wymaganiami mierzyliśmy się w fabryce Pomorskie Pralinki w Tucholi – obiekcie o powierzchni 4500 m², z czterema pomieszczeniami produkcyjnymi. W trzech z nich należało utrzymywać 18°C, a w jednym 26°C – z dokładnością do ±1°C.

Główne wyzwanie: precyzja, strefowość i logika działania

Kluczowym wyzwaniem było zaprojektowanie logiki sterowania, która umożliwi niezależne utrzymanie różnych parametrów w czterech strefach. System musiał automatycznie przełączać się między trybami grzania i chłodzenia, eliminując ryzyko ich jednoczesnego działania – co jest nie tylko nieefektywne energetycznie, ale może prowadzić do trudności w stabilizacji temperatury.

Rozwiązanie wymagało stworzenia zintegrowanego układu, który łączyłby urządzenia grzewcze i chłodzące w jeden spójny system, oparty na odczytach z lokalnych czujników i sterowany z jednego punktu.

Zastosowane rozwiązanie: SYSTEM FLOWAIR

W instalacji zastosowano:

• nagrzewnice wodne LEO do ogrzewania, 
• chłodnice zasilane wodą lodową do chłodzenia, 
• sterownik T-box do zarządzania pracą całego systemu. 

Sterownik T-box odpowiadał za ustawianie temperatur zadanych, wybór trybu pracy oraz harmonogram tygodniowy. Dzięki sygnałom z lokalnych czujników temperatury system na bieżąco oceniał sytuację w każdej strefie i automatycznie przełączał tryb pracy w zależności od potrzeb. Histereza w konfiguracji sterowania ograniczyła zbędne przełączenia między grzaniem a chłodzeniem, co było kluczowe przy wymaganej dokładności ±1°C.

Stabilne warunki i bezpieczna automatyzacja

System skutecznie utrzymywał zadane temperatury w każdej ze stref, reagując na zmiany warunków i pracując w sposób zautomatyzowany. Urządzenia pozostawały w stanie gotowości, gdy temperatura mieściła się w zadanym zakresie, co dodatkowo ograniczało zużycie energii. Instalacja została dostosowana do rytmu pracy zakładu: trybów produkcyjnych, przestojów oraz przerw technologicznych, co możliwe było dzięki elastycznemu harmonogramowi tygodniowemu.

W efekcie udało się połączyć wysoką precyzję regulacji, prostą obsługę i eliminację konfliktów pomiędzy urządzeniami. System wspierał nie tylko jakość produktu, ale też efektywność energetyczną całego procesu.